Le contexte économique actuel, caractérisé par une concurrence mondialisée, exige la prise en compte de la productivité comme une doctrine et oblige l'amélioration constante et continue des systèmes de production.

Ces besoins de suivi et d'amélioration nécessitent un diagnostic de performance dont le but est d'orienter vers les actions les plus judicieuses.

En effet, l’analyse de la performance permet de localiser les sources de pertes, de les catégoriser et de proposer des actions d'amélioration ciblées.

Pour ce faire, l'outil le plus communément utilisé est la TPM, ses outils et ses différents indicateurs (TRS, TRP, RO, etc.), tout en restant dans une démarche de type "Kaïzen" (amélioration continue )

La société REM ayant la maitrise de tous ces outils, normalement deployés dans les trés grosses industries, les mets en oeuvre de façon ponctuelle et ciblée, dans tous types d'ateliers de production

- Organisation de production (implantation, flux, etc.)

- Elimination d'un goulot d'étranglement

- Augmentation de cadence

- Mesure d'efficacité, diagnostique de productivités potentielles

- Etc.

 

 

Total Productive Maintenance (TPM)
Méthode de travail en site industriel impliquant, au quotidien, toutes les personnes d’un même secteur sur le fonctionnement des moyens de production grâce à l’auto-maintenance (check-list comprenant tous les points à vérifier lors de la prise de poste de l’opérateur, inspections nettoyage). Elle a pour finalité de maîtriser la fiabilité des installations et donc son impact sur la performance (production, qualité...).

Et que nous résumerons comme « La Maitrise du Temps des Procédés »

Exemple de réorganisation d'un atelier de production :

Travail sur la diminution des temps de changement de production pour gagner en souplesse (diminution des tailles de lot et donc des stocks,)

Il est à noter que l'application de cet outil est de niveaux multiples, de l'organisationnel (outils à portée, méthodologie, reperage, ...), du temps masqué (préparation des outils, maintenance préventive, ...), et du technique machine (adaptation du process aux besoins du changement de production, par l'automatisme, les "poka yoke" mécaniques, ... voir exemple)

Exemple d'analyse Rouge / Vert :

Identification de l'utile et de l'inutile,

Rationalisation de la production par l'audit, l'analyse et la purge de tout ce qui n'est pas "Valeur Ajoutée" au produit final

Ce genre d'analyse, de base, présente trés souvent des résultats énormes pour des couts de mise en oeuvre trés modestes

Total Productive Maintenance (TPM)
Méthode de travail en site industriel impliquant, au quotidien, toutes les personnes d’un même secteur sur le fonctionnement des moyens de production grâce à l’auto-maintenance (check-list comprenant tous les points à vérifier lors de la prise de poste de l’opérateur, inspections nettoyage). Elle a pour finalité de maîtriser la fiabilité des installations et donc son impact sur la performance (production, qualité...).

Et que nous résumerons comme « La Maitrise du Temps des Procédés »